SFDQ: Realisierung des Stahlbau-Projekts für Foton Daimler mit einer Jahreskapazität von 60.000 schweren Lastkraftwagen

In der schnelllebigen Welt der Schwerlastkraftwagenproduktion ist eine robuste und effiziente Produktionsbasis entscheidend, um den Marktanforderungen gerecht zu werden. Als führender Anbieter von industriellen Ingenieurdienstleistungen verfügt SFDQ über eine nachgewiesene Erfolgsbilanz bei der Bereitstellung maßgeschneiderter Lösungen für Automobilhersteller. Unsere Zusammenarbeit beim Stahlbau-Projekt Futian Daimler gilt als Maßstab – wir haben strukturelle Fachkompetenz mit Systemintegration kombiniert, um eine Halle zu schaffen, die sowohl Kapazität als auch betriebliche Exzellenz vorantreibt.

Kernkonstruktion des Projekts: Gebaut für die Schwerlastproduktion ​

Im Zentrum dieses Projekts steht eine Stahlkonstruktion in Form von Portalstützen und -trägern – eine Konstruktion, die aufgrund ihrer Fähigkeit gewählt wurde, den besonderen Anforderungen der Schwerlast-Lkw-Montage gerecht zu werden. Diese Konstruktion bietet außergewöhnliche Festigkeit und trägt das Gewicht großer Montageeinrichtungen sowie schwerer Bauteile wie Lkw-Rahmen und Motoren. Durch ihre großfeldige Auslegung (bis zu 28 Meter) entfallen unnötige innere Stützen, wodurch ein offener Grundriss entsteht, der eine flexible Anordnung von Fertigungslinien, Materiallagerplätzen und Logistikwegen ermöglicht – entscheidend für einen reibungslosen Arbeitsablauf in einer Großanlage.

Um einen reibungslosen Betrieb der Werkstatt sicherzustellen, integrierte SFDQ vier entscheidende unterstützende Systeme, darunter das wesentliche kabeltrasse :

Kabeltray-System: Als „Nervennetzwerk“ der Werkstatt organisieren verzinkte Stahlkabeltrays Strom- und Datenkabel getrennt. Diese Trennung verhindert elektromagnetische Störungen und gewährleistet eine stabile Übertragung für automatisierte Geräte (wie Schweißroboter) und Produktionsüberwachungssysteme. kabeltrassen die Trays sind mit Schutzabdeckungen ausgestattet, um die Kabel vor Öl, Staub und mechanischen Beschädigungen zu schützen, während leicht zugängliche Klappen die Wartung vereinfachen – wodurch Ausfallzeiten aufgrund von Kabelproblemen um über 90 % reduziert werden.

Ventilator-Beleuchtungssystem: Industrielle Ventilatoren mit einstellbarer Geschwindigkeit sorgen für konstanten Luftstrom, halten die Werkstatt im Sommer kühl und gewährleisten ganzjährig eine gute Belüftung. Hochhelle LED-Beleuchtung (durchschnittliche Beleuchtungsstärke 320 Lux) stellt eine klare Sichtbarkeit für präzise Aufgaben wie Komponentenausrichtung und Qualitätskontrollen sicher und verringert augenbedingte Fehler dadurch um 20 %.

Werkzeugwagen: Speziell für die Montage von schweren Lastkraftwagen konzipiert, verfügen diese Wagen über fachgerechte Halterungen für Drehmomentschlüssel, Hebewerkzeuge und Messgeräte. Ausgestattet mit robusten Lenkrollen und Feststellbremsen ermöglichen sie eine schnelle Werkzeugentnahme ohne Sicherheitsverlust und reduzieren die Zeit für die Werkzeugbeschaffung um 30 %.

KBK-Traverse: An der Brückenstahlkonstruktion aufgehängt, bewältigen diese flexiblen Laufschienen Lasten von 500 kg bis 8.000 kg. Sie ermöglichen eine sanfte und präzise Bewegung von Bauteilen (z. B. Motoren, Getriebe) zwischen den Arbeitsstationen, ersetzen das manuelle Heben und verringern arbeitsbedingte Verletzungen um 45 %.

Projektergebnis: 60.000 Einheiten jährliche Kapazität und mehr ​

Nach monatelanger sorgfältiger Planung und Umsetzung wurde das Projekt termingerecht abgeschlossen. Heute erreicht die Werkstatt ihr Kernziel: eine jährliche Produktionskapazität von 60.000 hochwertigen schweren Lastkraftwagen bei Doppelschichtbetrieb (8 Stunden pro Schicht, 5 Tage pro Woche). Dies entspricht einer Steigerung der Produktion von hochwertigen Lkw bei Futian Daimler um 40 % und hilft der Marke, im wettbewerbsintensiven Segment der schweren Lkw einen größeren Marktanteil zu gewinnen.

Über die Kapazität hinaus erzielt das Projekt messbare operative Vorteile:

Effizienz: Die Kombination aus KBK-Schienen und Werkzeugwagen verkürzt die Montagezeit pro Lkw um 18 % und reduziert die Auftragsdurchlaufzeit von 5 auf 3,5 Wochen.

Zuverlässigkeit: Das Kabeltrassensystem gewährleistet eine Verfügbarkeit von 99,8 % für elektrische und Datensysteme, während die Langlebigkeit der Portalkonstruktion aus Stahl die Wartungskosten minimiert.

Sicherheit: Automatisiertes Heben (KBK-Schienen) und geschützte Kabel (Kabeltrassen) haben die Werkstatt zu einer der sichersten Anlagen von Futian Daimler gemacht, mit einem Rückgang der Sicherheitsvorfälle um 60 %.

Warum SFDQ wählen? ​

Unsere Arbeit am Futian Daimler-Projekt zeigt die Stärken von SFDQ auf:

Maßgeschneiderte Lösungen: Wir bauen nicht einfach nur – wir entwerfen Systeme, die auf Ihre Produktionsziele ausgerichtet sind, von der strukturellen Anlage bis hin zu unterstützender Ausrüstung.

Komplette Betreuung: Wir übernehmen jede Phase, von der Erstkonzeption und Beschaffung bis zur Montage vor Ort und Schulungen nach Inbetriebnahme.

Qualitätsfokus: Wir halten uns an internationale Standards (ISO 9001, OSHA), um sicherzustellen, dass die Projekte sicher, langlebig und langfristig wertstiftend sind.

Lassen Sie uns Ihre nächste Produktionsstätte errichten

Wenn Sie Ihre industriellen Produktionsanlagen erweitern oder modernisieren möchten – unabhängig davon, ob für schweres Nutzfahrzeuge, Automobile oder andere schwere Ausrüstungen – unterstützt Sie SFDQ gerne. Unser Expertenteam arbeitet eng mit Ihnen zusammen, um Ihre Anforderungen zu verstehen, eine individuelle Lösung zu entwickeln und ein Projekt umzusetzen, das Ihre Kapazitäts-, Effizienz- und Sicherheitsziele erfüllt. Um mehr über unsere Leistungen zu erfahren oder Ihr Projekt zu besprechen, kontaktieren Sie uns bitte